ÜRETİM TESİSLERİ

Hasanağa Fabrikası / Bursa

HASANAĞA FABRİKA / BURSA


Toplam Alan

200.132 m²
 


Kapalı Alan

85.153 m²​​​​​

 


Kapasite

65.000 adet/yıl
3 vardiyada

 

 

Faaliyet Alanları

Akçalar fabrikasında, ham malzeme profillerin kesme, delme, bükme ve kaynak operasyonları yapılarak, çatım fikstürleri ile araç panel kompleleri üretilir. Sonrasında gövde çatım operasyonunun gerçekleştirilmesiyle gövde üretimi tamamlanır.

Gövdede üretilen araç karkası, boyahanede dış yüzey temizleme, epoxy astar uygulaması ve son kat boya prosesinden geçer. Ayrıca, profil içleri paslanmayı engelleyici su bazlı wax ile özel nozullar sayesinde kaplanır.

Boyalı gövde, yalın üretim prensiplerine göre düzenlenmiş, farklı özelliklerdeki araçların aynı hatta üretilebileceği, esnek bir yapıya sahip olan montaj hattı operasyonlarından ve tüm özelliklerinin test edildiği final kontrolden geçerek müşteriye teslim edilmeye hazır hale gelir.

Kaynak Bölümü'nde KARSAN markalı JEST, ATAK, STAR minibüs ve otobüslerinin, Hyundai H350 panelvan, minibüs ve şasi kamyonetlerin gövdeleri üretilmektedir. Üretim, başta elektrik direnç kaynağı olmak üzere çeşitli kaynak metodları kullanılarak, her bir model için ayrı kaynak fikstürlerinde, preslerde şekillendirilmiş sac parçaların birleştirilmesiyle gerçekleştirilir. H350 araçları gövde üretiminde punta kaynakları %100 robotlar tarafından gerçekleştirilirken hat genelindeki otomasyon seviyesi %95 seviyelerindedir.

Tüm proses parametreleri (akım, kuvvet, zaman ve soğutma suyu sistemi), proses tarifleri ve tesis ekipmanları sorumlu birimler tarafından kontrol planlarına göre kontrol ve takip edilir.

Kaynak atölyesinde üretilen tüm ürünler belirli frekanslar ile tahribatlı ve tahribatsız testlere alınarak punta kaynak kontrolleri gerçekleştirilir. Üretilen gövdelerin boyutsal doğruluğu kalite planlarında belirtilen frekanslarda 3D ölçüm cihazı kullanılarak ölçülmektedir. Üretimi tamamlanan gövdeler kalite kontrol sonrası Boya Bölümü'ne gönderilir.

Kaynak Bölümü'nden teslim alınan araçların sac halindeki gövdeleri ve gerekli yedek parçaları Boya Üretim Birimi'nde fonksiyonel ve kozmetik olmak üzere iki temel işlemden geçirilir:

Fonksiyonel işlemler

Gövde ve yedek parçaların paslanmaya karşı korunması için, tüm parçalar tam otomatik sistem yardımıyla FOSFAT ve KATAFOREZ banyolarına daldırıldıktan sonra fırınlanır. Bu işlem sonrasında yedek parçalar paketlenerek servislere, gövdeler ise bir sonraki işlem olan mastik ve alt kaplama operasyonlarına gönderilir. Sac birleşim noktalarına uygulanan mastik, aracın su sızdırmasına ve sac birleşim noktalarının paslanmasına engel olur. Araçların alt bölgeleri şasinin yoldan gelen darbelere karşı korunması ve yol gürültüsünün azaltılması için PVC ile kaplanır, iç alt zeminlere ses sönümleyicı asfalt plakalar döşenir ve fırınlarda pişirilir.

Araçlar, tüm iç ve özellikle dış yüzeylerinin yoldan gelebilecek taş darbelerine karşı korunması, pas direncinin arttırılması ve gövde yüzeyinin son kat boyaya pürüzsüz olarak hazırlanması için ASTAR boya ile kaplanarak fırında pişirilir.

Kozmetik işlemler

Ana lisansör tarafından test edilip onaylanmış renklere göre SON KAT boya kabininde boyanarak pişirilen araçlar, kalite kontrol istasyonuna gönderilir. Bundan başka, üretim kalitesinin ana lisansörün standartlarına uygunluğu her hattın çıkışında bulunan kalite kontrol operatörleri ve boya laboratuvarlarındaki görevliler tarafından kontrol altında tutulur. Boyama işlemi tamamlanan ve kalite kontrol onayı alan araçlar Montaj Üretim Birimi'ne gönderilmek üzere boyalı araç stok sahasına yönlendirilir.

Montaj Bölümü'nde KARSAN markalı JEST, ATAK, STAR minibüs ve otobüslerinin, Hyundai H350 panelvan, minibüs ve şasi kamyonetlerin montaj işlemleri yapılmaktadır.

Boyahaneden gelen boyanmış gövdeler, montaj atelyesinde sıkma-vidalama, sıvı ve gaz dolumları, yapıştırma uygulamaları ve manuel operasyonlardan geçtikten sonra nihai araç haline getirilir.

Bu tekniklerin uygulanmasında çeşitli ekipmanlar kullanılmaktadır. Bunlardan, sıkma-vidalamada kullanılanların hatasız çalışmaları için, ekipman güvenilirlikleri kendinden ölçme sistemli kontrol cihazlarında günlük, yeterlilik ölçüm-hesap-analizleri ise yılda bir kez olmak üzere yapılır. Bunlardan başka, bütün proses parametreleri (tork değerleri, hava basıncı, vakum değerleri, sıcaklıklar, boyutlar vs.)'nin kontrol planlarına uygunluğu izlenir. Tüm güvenlik noktaları kayıt altına alınır ve işaretlenerek izlenir. Bu noktalar hat içindeki proses kalite operatörleri tarafından görsel olarak ve çekiç-dinamik tork ölçüm (transducer) metodları ile kontrol edilir.

Tüketiciye kusursuz ürünü gönderebilmek için araçlar diğer tüm fonksiyonların kontrol edildiği Kalite Birimi'ne gönderilir.

Tüm fonksiyonel ve görünüm kalite gerekliliklerinin uygunluk kontrolleri, hazırlanmış kalite planlarına göre ve kalite politikasında gösterilen hedefler göz önünde bulundurularak uygulanır.

Yerinde kalite sistemi gereğince;

  • Hatalı ürün bir sonraki işleme ilerleyemez,
  • Bir sonraki proses, bir öncekinin müşterisi olarak kabul edilir.

Bu sistemin tüm gerekleri, parçanın veya malzemenin yansanayilerden sağlanmasından, ürünün müşteriye teslimine kadar garanti altına alınmıştır.

Montaj Üretim Birimi'nin işlerini tamamlamasının ardından, Son Kontrol aracı teslim alır. Araç üzerinde yapılan işlemlerin doğruluğunu dünya çapında kabul edilmiş göstergelere göre kontrol ederek, ürün kalitesini garanti altına alır. Tüm araçlar, fabrikadaki özel olarak hazırlanmış pistte 2,8 km.'lik yol testine tabi tutulurlar. Bu test pisti çeşitli yol koşullarını simüle etmektedir Hattan teslim alınan her araç fren tüneli, tümsekli yollar, basamaklar, büyük/küçük taşlı yollar gibi özel etaplardan geçirilir.
 

OSB Fabrika / Bursa

OSB FABRİKA / BURSA


​​​Toplam Alan

30.000 m²

 


​​​​​Kapalı Alan

24.289 m²

 

 

Faaliyet Alanları

Traktör ve tarımsal makineler alanında faaliyet gösteren Türk Traktör ile yapılan üretim anlaşması bünyesinde, Karsan’ın Bursa OSB tesislerinde traktör kabin ve platformları üretilmektedir. Tesis, 3 vardiya’da yıllık 10.000 adet kabin kapasitesine sahip.

Bozankaya ve IIA ile yapılan üretim anlaşmaları çerçevesinde 12m otobüs gövdeleri Bursa OSB tesisinde üretilmektedir. Tesis, 3 vardiya ile yıllık 2.200 adet üretim kapasitesine sahiptir.

 
Karsan OSB Fabrika’sında bulunan kataforez kaplama tesisi, yılda 2 milyon m2’lik kaplama kapasitesine ve yaş boya uygulama kabiliyetine sahiptir.
 
Tesis Karsan bünyesindeki ihtiyaçları karşılamanın yanısıra ve dış taleplere yönelik endüstriyel kataforez kaplama hizmeti de verilmektedir.
 
KATAFOREZ TESİSİ

Toplam Proses Süresi (Fırınlama dahil):

2-2,5 saat

Yükleme Kapasitesi:

Max.1250 kg.

Elektrokot Kaplama Kalınlığı:

0-50 mikron

Maksimum Ebatlar (mm):

2400(E) X 6000(B) X 2200(Y)

Fosfat Tip:

Trikatyon Çinko Fosfat

Kataforez Tipi:

6.jenerasyon (kurşunsuz) epoksi bazlı