Zakłady produkcyjne | Karsan

ZAKŁADY PRODUKCYJNE

HASANAGA FABRYKA  / BURSA

HASANAGA FABRYKA / BURSA


Całkowita powierzchnia

200.132 m²
 


Zamknięty teren

85.153 m²​​​​​

 


Pojemność

58.000 sztuk / rok
na 3 zmiany

 

 

Zakłady Produkcyjne

Fabryka Hasanağa wykonuje cięcie, perforowanie, gięcie i spawanie profili surowca, a także produkcję opraw ramowych i kompletnych paneli. Ramy są następnie montowane, kończąc produkcję nadwozia pojazdu. 

Rama korpusu jest poddawana procesom czyszczenia powierzchni w warsztacie malarskim, nakładania podkładu epoksydowego, a następnie ostatniej powłoki farby. Ponadto, specjalne dysze są używane do powlekania wnętrza profilu woskiem na bazie wody, aby zapobiec korozji. Pomalowane podwozie jest następnie poddawane ostatecznej kontroli na linii montażowej, która opiera się na zasadach lean manufacturing i która ma elastyczną zdolność do jednoczesnego wytwarzania pojazdów o różnych cechach, a także możliwość testowania wszystkich specyfikacji. 

Po przejściu tego testu pojazd jest gotowy do dostarczenia do klienta.

Dział spawania produkuje podwozie dla KARSAN Jest, KARSAN Atak, KARSAN Star wraz z HYUNDAI H350. Używając różnych metod spawania, głównie zgrzewania oporowego, każdy model jest produkowany z różnymi uchwytami spawalniczymi i przez łączenie prasowanych i ukształtowanych płyt w szwy. Dokładność osprzętu, z których niektóre są pneumatyczne, a większość ręczna, uzyskuje się dzięki okresowym pomiarom i konserwacji. 100% operacji spawania na liniach produkcyjnych HYUNDAI H350 odbywa się za pomocą automatycznych systemów robotów, podczas gdy ogólna automatyzacja linii produkcyjnej H350 wynosi 95%

Parametry całego procesu (prąd, siła, czas i systemy wody chłodzącej) są sprawdzane i monitorowane zgodnie z określonymi planami kontroli. 

Zgrzewanie punktowe jest sprawdzane wizualnie i testowane za pomocą nieniszczącej metody użycia dłuta i młotka. Gdy dokonywane są zmiany w urządzeniach produkcyjnych, różne grupy komponentów, jak również ciało, poddawane są niszczącym testom do określonych częstotliwości. Dokładność geometryczna wyprodukowanych nadwozi pojazdów jest mierzona za pomocą urządzenia pomiarowego 3D przy częstotliwościach określonych w planach jakości. Po zakończeniu produkcji i kontroli jakości nadwozia, produkty są wysyłane do działu malowania.

Nadwozie pojazdu dostarczone z działu spawania, jak również wymagane części zamienne, są przetwarzane w dziale produkcji farb w dwóch podstawowych etapach: funkcjonalnym i kosmetycznym 

Procesy funkcjonalne 

Aby chronić ciało i części zamienne przed korozją, wszystkie części są najpierw zanurzane w kąpieli fosforanowej i kataforezy za pomocą całkowicie automatycznych systemów, a następnie pieczone. Następnie części zamienne są pakowane i wysyłane do stacji serwisowych, a podwozie jest dostarczane do operacji uszczelniania i gruntowania. Stosowany do szwów punktów połączenia blachy, szczeliwo zapobiega przesiąkaniu wody i korozji w szwach. Podwozia pojazdów są pokryte PVC, aby chronić podwozie przed uderzeniami z drogi i zmniejszyć hałas drogowy. Podłogi wewnętrzne pokryte są dźwiękoszczelnymi arkuszami asfaltu i utwardzane w piecach piekarniczych. 

Wszystkie wewnętrzne, a zwłaszcza zewnętrzne powierzchnie pojazdów są pokryte powłoką podkładową i pieczone, aby chronić przed uderzeniami kamieni, które mogłyby uderzyć w pojazd, zwiększyć odporność na rdzę i zapewnić nieskazitelny wygląd wierzchniej warstwy farby. 

Procesy kosmetyczne

Najwyższa powłoka kolorów przetestowana i zatwierdzona przez głównego licencjodawcę jest stosowana do pojazdów w kabinie lakierniczej, po czym są one wysyłane do pieców, a następnie do stacji kontroli jakości. Ponadto jakość produkcji i zgodność z normami głównego licencjodawcy są sprawdzane i monitorowane przez operatorów kontroli jakości i techników laboratoriów lakierniczych na końcu linii produkcyjnej. Pojazdy kończące proces malowania i przechodząca kontrolę jakości są kierowane do obszaru składowania lakierowanego pojazdu, który ma zostać wysłany stamtąd do Jednostki Produkcji Montażu.

KARSAN Jest, KARSAN Star, KARSAN ATAK i Hyundai H350 są montowane w fabryce Karsan Hasanaga.

Pomalowane podwozie pojazdu pochodzące z warsztatu malarskiego dostarczane są do warsztatu montażowego, gdzie wkręcane są śruby i dokręcane, wykonywane są aplikacje napełniania cieczą i gazem, wklejane i inne operacje ręczne są wykonywane w celu połączenia ostatecznej formy pojazdu . 

W implementacji tych technik wykorzystywane są różnego rodzaju urządzenia. W celu bezbłędnego zastosowania i dokręcenia śrub oraz bezpieczeństwa wyposażenia, pojazdy są wyposażone w urządzenia do samodzielnego pomiaru, które codziennie dokonują pomiarów i obliczeń oraz analiz adekwatności eksploatacyjnej. Poza tym wszystkie parametry procesu (wartości momentu obrotowego, ciśnienie powietrza, wartości próżni, temperatury, wymiary itp.) Są monitorowane w celu zapewnienia zgodności z planami kontroli. Wszystkie punkty bezpieczeństwa są sprawdzane, rejestrowane, znakowane i monitorowane. Punkty te są sprawdzane wizualnie przez operatorów jakości i przy użyciu metod testowania młota i przetwornika. 

Pojazdy są następnie wysyłane do Jednostki ds. Jakości, aby wszystkie funkcje mogły zostać sprawdzone, aby upewnić się, że konsument dostarczy bezbłędny produkt.

Wszystkie wymagania funkcjonalne i wizualne są sprawdzane pod kątem zgodności z planami jakości i zgodnie z celami określonymi w polityce jakości firmy. 

Zgodnie z wymaganiami systemu jakości na miejscu: 

  • Wadliwy produkt przestaje wchodzić na kolejny etap procesu. Następny proces jest uważany za klienta wcześniejszego. 
  • Wszystkie komponenty, części i materiały są gwarantowane - od ich nabycia od przemysłu zaopatrzeniowego po ostateczną dostawę do klienta końcowego. 
  • Po zakończeniu prac w dziale produkcji zespołu, ostateczna jednostka kontrolna przejmuje pojazd. W tym przypadku pojazd jest sprawdzany, aby upewnić się, że wszystkie procedury zostały wykonane dokładnie zgodnie ze światowymi wskaźnikami, a następnie są objęte gwarancją jakości. Wszystkie pojazdy poddawane są testowi na 2,8 km na torze specjalnie zaprojektowanym dla fabryki. Tor testowy jest symulacją różnych warunków drogowych. Każdy pojazd wzięty z linii produkcyjnej przechodzi specjalne rodzaje warunków drogowych, w tym tunele testowe wiatru, wyboiste drogi, stopnie, kamieniste drogi z kamieniami / kamieniami i tym podobne. 
OSB FABRYKA/ BURSA

OSB FABRYKA/ BURSA


​​Całkowita powierzchnia

30.000 m²

 


​Zamknięty teren

24.289 m²

 

 

Zakłady Produkcyjne

Kabina ciągnika i platformy są produkowane w zakładzie OSB, który ma zdolność produkcyjną 10.000 jednostek rocznie.

Korpusy autobusów o długości 12 m są produkowane w zakładzie OSB w ramach trwającej umowy z Bozankaya ve IIA. Zakład ma pojemność 2200 jednostek / rok.

Zakład OSB świadczy usługi katoforezy zarówno na rzecz Karsan, jak i usługi przemysłowe klientom zewnętrznym. Zakład katoforezy ma zdolność powlekania 2 mln metrów kwadratowych / rok.
 

Obiekt Do Kataforezy
 

Całkowity czas procesu (w tym pieczenie):

 

Ładowność:

Max.1250 kg.

Grubość powłoki elektrokauteryzowanej:

0-50 microns

Maksymalne wymiary (mm):

2400(E) X 6000(B) X 2200(Y)

Typ fosforanu:

Tri-cation Zinc Phospate

Typ kataforezy:

6.generasyon (unleaded) epoxy based