Impianti di produzione | Karsan

IMPIANTI DI PRODUZIONE

STABILIMENTO DI HASANAĞA / BURSA

STABILIMENTO DI HASANAĞA / BURSA


Area Totale

200.132 m²
 


Area al Coperto

85.153 m²​​​​​

 


Capacità

58.000 unità / anno
in 3 turni

 

 

Impianti di Produzione

Nello stabilimento di Hasanağa si esegue il taglio, la perforazione, la piegatura e la saldatura dei profilati di materiale grezzo, nonché la produzione di strutture di telai e di pannelli completi. Le strutture vengono quindi assemblate, completando la produzione della scocca del veicolo.

Il telaio viene sottoposto a processi di pulitura superficiale nell'officina di verniciatura, seguiti dall’applicazione di un rivestimento epossidico e quindi da un ultimo rivestimento di vernice. Inoltre, vengono utilizzati degli ugelli speciali per rivestire gli interni dei profilati con cera a base d'acqua al fine di prevenire la corrosione. Il telaio verniciato viene quindi sottoposto ad un controllo finale su una catena di montaggio basata su principi di produzione snella e che ha una capacità flessibile adatta a produrre simultaneamente veicoli con caratteristiche diverse così come una capacità di eseguire dei test per soddisfare tutte le specifiche.

Dopo aver superato questo controllo, il veicolo è pronto per essere consegnato al cliente.
 

Il Reparto di Saldatura produce telai per KARSAN Jest, KARSAN Atak, KARSAN Star nonché per HYUNDAI H350. Usando vari metodi di saldatura, principalmente la saldatura a resistenza elettrica, ogni modello viene prodotto con diverse apparecchiature di saldatura e unendo lastre pressate e sagomate alle giunture. La precisione delle apparecchiature, alcune delle quali sono pneumatiche e la maggior parte sono manuali, è raggiunta con misurazioni periodiche e processi di manutenzione. Il 100% delle operazioni di saldatura sulle linee di produzione del HYUNDAI H350 viene effettuato con sistemi robotici automatici, mentre l'automazione complessiva sulla linea di produzione del H350 è al 95%.

I parametri dell'intero processo (corrente, forza, tempo e sistemi dell'acqua di raffreddamento) sono controllati e monitorati in base a piani di controllo specifici.

La saldatura a punti viene controllata visivamente e testata con il metodo non distruttivo costituito dall’uso del scalpello e martello. Quando si effettuano regolazioni nell'impianto di produzione, i vari gruppi di componenti e la scocca vengono sottoposti a test distruttivi fino a determinate frequenze. La precisione geometrica delle scocche dei veicoli prodotti viene misurata con un dispositivo di misurazione 3D alle frequenze specificate nei piani di qualità. Dopo il completamento della produzione e il controllo di qualità della scocca del veicolo, i prodotti vengono inviati al Reparto Verniciatura.
 

La scocca del veicolo consegnato dal Reparto di Saldatura, così come i pezzi di ricambio richiesti, vengono elaborati nell'unità di verniciatura in due passaggi fondamentali: funzionale e cosmetico.
 

Processi Funzionali

Al fine di proteggere la scocca e i pezzi di ricambio dalla corrosione, tutti i pezzi vengono prima immersi nei bagni di fosfatazione e cataforesi con l'ausilio di sistemi completamente automatici e dopo vengono cotti. Successivamente, i pezzi di ricambio vengono imballati e inviati alle stazioni di servizio e il telaio viene consegnato alle operazioni di rivestimento sigillante e di primer. Applicato alle giunture dei punti di giunzione della lamiera, il sigillante evita infiltrazioni d'acqua e corrosione alle giunture. Le parti inferiori dei veicoli sono rivestite in PVC per proteggere il telaio dagli urti stradali e ridurre il rumore stradale. I pavimenti interni sono rivestiti con lastre di asfalto insonorizzate e stagionate in forni di cottura.

Tutte le superfici interne ed in particolare le superfici esterne dei veicoli sono ricoperte con un rivestimento di primer e cotte per proteggerle dagli urti delle pietre che potrebbero colpire il veicolo, per aumentare la resistenza alla ruggine e per garantire un aspetto impeccabile della vernice di finitura.

Processi Cosmetici

Nella cabina di verniciatura viene applicato ai veicoli un rivestimento superiore di colori testato e approvato dal licenziante principale, che in seguito vengono inviati ai forni e quindi alla stazione di controllo della qualità. Inoltre, alla fine della linea di produzione, la qualità della produzione e la conformità agli standard del licenziante principale viene controllata e monitorata da operatori di controllo della qualità e da tecnici del laboratorio di verniciatura. I veicoli che completano il processo di verniciatura e superano il controllo di qualità sono indirizzati ad un'area di stoccaggio dei veicoli verniciati, per poi inviarli da lì all'Unità Produttiva d'Assemblaggio.
 

I modelli KARSAN Jest, KARSAN Star, KARSAN ATAK e Hyundai H350 sono assemblati nella fabbrica di Karsan a Hasanağa.

ll telaio del veicolo verniciato proveniente dall'officina di verniciatura viene consegnato all'officina di assemblaggio, dove vengono inserite e serrate le viti, vengono eseguite le applicazioni di riempimento del liquido e del gas, di incollatura e tutte le altre operazioni manuali volte ad ottenere la forma finale del veicolo.

Nella realizzazione di queste tecniche vengono utilizzati vari tipi di apparecchiature. Per l'applicazione e il serraggio senza difetti delle viti e la sicurezza delle attrezzature, i veicoli sono dotati di dispositivi di controllo autodiagnosticanti che effettuano misurazioni giornaliere e calcoli e analisi di adeguatezza operativa una volta all'anno. Oltre a questi, tutti i parametri di processo (valori di coppia, pressione dell'aria, valori del vuoto, temperature, dimensioni, ecc.) sono monitorati per garantire la conformità ai piani di controllo. Tutti i punti di sicurezza sono controllati, registrati, contrassegnati e monitorati. Questi punti sono controllati dagli operatori della qualità visivamente e utilizzano del martello e dei metodi di prova del trasduttore.

I veicoli vengono quindi inviati all'unità di controllo della qualità affinché possano essere esaminate tutte le funzioni e per assicurarsi che al consumatore venga consegnato un prodotto senza difetti.
 

Tutti i requisiti funzionali e visivi sono controllati per soddisfare la conformità con i piani di qualità e gli obiettivi stabiliti dalla politica di qualità dell'azienda.

In conformità con i requisiti del sistema di qualità in loco:
 

  • Un prodotto difettoso non è più in grado di accedere alla fase successiva del processo. Il processo successivo è considerato dipendente da quello precedente.
  • Tutti i componenti, pezzi e materiali sono garantiti, dalla loro acquisizione dalle industrie di fornitura fino alla consegna al cliente finale.
  • A seguito del completamento dei lavori nell'Unità Produttiva d'Assemblaggio, il veicolo viene prelevato dall'Unità di Controllo Finale. Qui, il veicolo viene controllato per assicurarsi che tutte le procedure siano state eseguite accuratamente secondo gli indicatori accettati a livello mondiale e quindi soggette alla garanzia di qualità. Tutti i veicoli sono sottoposti a una prova su strada di 2,8 km su una pista progettata appositamente per la fabbrica. La pista di prova una simulazione di varie condizioni stradali. Ogni veicolo prelevato dalla linea di produzione attraversa speciali tipi di condizioni stradali, tra cui il tunnel di prova del vento, strade sconnesse, gradini, strade rocciose con pietre/rocce e simili.
STABILIMENTO NELLA ZONA INDUSTRIALE ORGANIZZATA (OSB) DI BURSA

STABILIMENTO NELLA ZONA INDUSTRIALE ORGANIZZATA (OSB) DI BURSA


Area Totale

30.000 m²

 


Area al Coperto

24.289 m²

 

 

Impianti di Produzione

La cabina del trattore e le piattaforme sono prodotte nello stabilimento della OSB, che ha una capacità produttiva di 10.000 unità / anno.
 

Le scocche degli autobus da 12 m sono fabbricati nello stabilimento della OSB conformemente ad un accordo in corso con Bozankaya ve IIA. L'impianto ha una capacità produttiva di 2.200 unità/anno.
 

Lo stabilimento di OSB fornisce servizi di cataforesi sia all'interno di Karsan che come servizio industriale a clienti esterni. La struttura di cataforesi ha una capacità di rivestimento di 2 milioni di metri quadrati/anno.

 

IMPIANTI DI CATAFORESI

Tempo di Processo Totale (Inclusa la cottura):

2-2,5 hours

Capacità di caricamento:

Max.1250 kg.

Spessore del rivestimento elettrocauterizzato:

0-50 microns

Dimensioni massime (mm):

2400(E) X 6000(B) X 2200(Y)

Tipo di fosfato:

Tri-cation Zinc Phospate

Tipo di cataforesi:

6.generasyon (unleaded) epoxy based